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            18個小時!一輛長安汽車“從無到有”

            8月11日,長安汽車兩江工廠總裝二車間,完成涂裝等工序的整車在這里進行最終的外觀檢測后正式下線。

            1、8月10日上午,沖壓車間的工人正在運輸引擎蓋板料。

            2、8月10日,沖壓車間的工人通過總控臺監控全自動沖壓機作業。

            3、8月10日,沖壓車間的工人正在運輸沖壓成型的引擎蓋板。

            4、8月10日,焊接車間的機械臂正在進行車身焊接作業。

            5、8月10日,焊接車間的工人在裝配線將引擎蓋板安裝到車身上。

            6、8月11日,總裝車間的工人正在安裝輪胎。

            7、8月11日,總裝車間的一輛整車已完成涂裝等工序。

            一輛汽車有上萬個零件,在主機廠的生產要經歷沖壓、焊接、涂裝、總裝四大制造工藝,流程極其復雜。不少人很好奇,生產一輛這樣的汽車,到底需要多長時間?

            最快僅需18個小時!

            這是長安汽車給出的答案。目前,長安汽車的工廠智能化水平已處于國內領先。

            這些制造工藝流程是怎樣運作的?記者來到了長安汽車兩江工廠實地探訪。

            上午10點 還是一堆車身板料

            8月10日上午10點,記者步入兩江工廠沖壓二車間。

            左手邊的立體倉庫里,一張張車身板料整齊堆放著,不久之后,它們就將被沖壓成型,成為一輛汽車的車身外殼。

            離倉庫不遠處的沖壓線上,國內最先進的5臺高速全自動沖壓機,正以每分鐘15次的節奏不停運轉。一張板料從線首輸入后,上到對中臺,一只智能“光電眼”會主動對其進行準確定位,然后將其送到沖壓模具“嘴”里,拉延、切邊、整形、沖孔、翻邊……一頓操作下來,一塊車身零部件就成型了。

            令人驚異的是,這整個過程都是全自動化,各種機器完美配合,有條不紊地自主運轉著。

            來到沖壓線的另一頭,記者終于看到了一個生產人員的身影,他正獨自站在自動化總控臺旁,盯著屏幕上數十個畫面,上面顯示著各個關鍵生產環節的情況。

            沖壓二車間高級經理張合禮介紹,該車間可以生產91個汽車零件品種,“我們什么時候生產哪一種零件,用哪一種原料和沖壓模具,沖壓的流程的設置,全部都是智能化、自動化的,實現了‘一鍵操作’”。

            正說話時,只見剛才的操作員在總控臺上按下一個按鈕。生產線旁的紅燈亮起,整條沖壓線安靜下來,暫停運作,開始更換沖壓模具。根據廠里的生產計劃,這條生產線將調整為生產第二代CS55PLUS引擎蓋板。

            五個長方體的“大家伙”——CS55PLUS引擎蓋板對應模具,已通過桁架調運到預設位置。操作員再按下一個鍵,所有模具進入沖壓線并安裝鎖定,沖壓線又開始運作起來,整個換模過程不超過3分鐘。要是過去的普通生產線,僅換模這一項,就需要好幾十分鐘時間。

            張合禮說,沖壓線生產一個車身零部件只需要幾秒鐘,但一般都會提前批量生產大量部件以備用,而后面的焊接、涂裝、總裝則是“一氣呵成”,中間沒有任何停頓,整個流程最快只需要18個小時。

            下午5點 車身成型

            比起沖壓車間厚重、穩定的“氣質”,兩江工廠焊接二車間則如同“機械森林”般豐富和熱鬧。

            “機械森林”由幾百臺機械臂組成。它們有的專門負責點焊、弧焊,有的則負責抓取,還有檢測機器人和刻字機等。所有的機械臂都在不停舞動著,焊花按照精確的節奏,一朵接一朵地綻開。

            上午11點,沖壓車間此前生產出來的CS55PLUS引擎蓋板,由無人物流小車送到了焊接二車間。在這里,一個個車身零部件被焊接、扣合成為稍大一些的模塊,又再次被組合成為機艙、前后地板、底盤……最后,所有的零部件被組裝為一個完整的CS55PLUS白車身。

            焊接二車間高級經理孫建軍介紹,在智能化技術加持下,該車間自動化程度達92%,可實現在一條線上生產四款車型的柔性化生產。同時,該車間擁有藍光自動檢測、激光在線檢測等各種智能化檢測手段,使得焊接精度控制在1.5毫米以內,在同行業處于領先水平。

            當天下午5點,在歷經約6個小時的焊接流程后,CS55PLUS的白車身進入到了涂裝環節。

            涂裝車間除了擁有108臺機器人以外,還采用了鏡像車間智能技術,能夠精確定位車輛實時位置,實時顯示停線等信息,并能對車間關鍵質量指標數據進行統計分析。

            此外,通過物聯網技術,涂裝車間每一個設備的“身體健康”情況也被巨細無遺地監控起來,從而能實現預防性維護、預測性維護。

            由于涂裝涉及漆面烘干、強冷等環節,耗時一般在8小時左右。

            次日清晨5點 新車下線

            第二天凌晨1點,記者來到汽車生產的最后一個環節——總裝二車間,已經涂裝完成的CS55PLUS車身被送到總裝線上,由夜班繼續接下來的生產。

            比起前幾個工藝環節,總裝車間所展現的智能技術和應用更加有趣且繁多。

            例如,在輪胎安裝環節,記者看到,攝像頭正對輸送帶上所有輪胎的胎皮花紋進行圖像識別,總共20多種不同型號的汽車輪胎被自動區分開,輸送往不同的工區。

            在主胎的安裝工區,工人正在操作一臺自動擰緊螺絲的設備,該設備有5個孔軸,可同時擰緊一個輪胎上的5顆螺絲??傃b二車間區域經理郭坤介紹,這臺設備上有扭力傳感裝置,可以保證所有螺絲的扭力一致,如果出現扭力差異,生產線將立即報警,進行差錯修正。這樣能保證生產出來的汽車輪胎螺栓連接安全可靠,不會出現松動。

            在車輛儀表臺裝配線上,攝像頭對各種易混件全部進行外觀檢測,并掃描零部件上的件號進行匹配,確保零部件安裝萬無一失。

            這樣的智能化應用,在總裝車間隨處可見。而這所有的智能化功能,都被統合在長安汽車工廠的智慧運營平臺中。據介紹,目前該工廠96%的設備都實現了聯網,設備和人、系統實現了“彼此對話”。

            基于智能化平臺中的現場數據,長安汽車逐步建設起由后端拉動前端的生產模式。

            記者在該廠的智慧運營平臺上看到,各種即時生成的生產數據被用于自動排產、實時盤存,并形成精益生產模式。受總裝車間后端需求拉動,該廠沖壓車間實際庫存量低至1.5天,優于合資車廠水平,并使得沖壓車間盈利能力提升大約32.9%,減低運營成本14.1%。

            8月11日清晨5點左右,一輛嶄新的CS55PLUS通過最終檢測環節,正式下線,在18個小時中完成了“從無到有”。

            我市已累計實施4700多個智能化改造項目

            本報訊 (記者 白麟)8月10日,重慶日報記者從市經信委獲悉,截至目前,全市已累計實施智能化改造項目4700多個,計劃到今年底達到5000個,屆時,我市將有80%以上的規上企業邁入數字化制造階段,60%以上的規上企業邁入“數字化+網絡化”制造階段。

            據了解,自2018年我市出臺智能制造實施方案以來,全市企業掀起智能化改造浪潮。除了已累計實施4700多個智能化改造項目,我市還建成734個數字化車間和127個智能工廠,并且正推動建設584個網絡化協同、個性化定制、服務化延伸等產業項目。

            記者在藍黛動力傳動機械股份有限公司看到,企業數字化車間里,隨處可見繁忙的機器人、飛速運轉的自動化設備;在西南藥業粉針劑智能化制藥車間看到,一排排玻璃藥瓶依次進入循環滾動的生產流水線,通過自動光電掃描、智能稱重檢漏設備,以前最費力的裝箱、打包、碼垛等操作工序,如今都由自動化裝箱碼垛系統來完成;在美心集團生產現場,只見工人按下生產線旁邊的按鈕,一塊塊木板就自動被送上滾動的履帶,數十臺機器人揮舞著機械臂,一扇扇精美的木門接連下線。

            市經信委相關負責人告訴記者,如今,這樣的智能生產場景,在我市制造業企業已屬常態。這些實施智能化改造后的企業,運營成本平均降低15%以上,生產效率提高10%以上,產品不良品率降低10%以上,能源利用率提高8%以上。

            重慶大學機械與運載工程學院教授郭鋼:

            智能化應貫通汽車產業的全過程

            本報記者 白麟

            作為國內重要的汽車制造基地,重慶應該如何全方位推動汽車產業智能化發展?重慶日報記者對此專訪了重慶大學機械與運載工程學院教授郭鋼。

            郭鋼認為,汽車產業的智能化應貫通汽車產業的全過程,也就是說,除了產品本身的智能化以外,車企還需要推動研發的智能化、生產以及配套的供應鏈管理智能化、市場營銷的智能化。

            在郭鋼看來,上述幾個方面需要應用整體思維、同步推進。例如,通過智能化手段設計高品質的智能汽車,除了要考慮整車到零部件功能、性能和用戶體驗的提升,還要同時面向制造進行設計。在設計的時候要考慮如何解決整車智能化的四大工藝實現。

            同樣,在智能化生產方面,也要從設計研發的角度考慮,對工藝進行相應的優化。比如沖壓工藝,從過去單機智能化,到如今一條完整生產線的智能化,從而實現沖壓、焊接、涂裝、總裝四大制造工藝的智能化,在很大程度上也是為了滿足市場競爭和目標用戶消費升級需求。

            “要提升四大工藝的智能化程度,就必須提升設備的智能化?!惫摫硎?,此外,基于數字化的設備互聯互通,也是實現智能化的關鍵環節。

            本版圖片由記者張錦輝攝/視覺重慶

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